多點成形是將柔性成形技術(shù)和計算機技術(shù)結(jié)合為一體的先進技術(shù)，沖剪機是在常規(guī)結(jié)構(gòu)液壓機基礎(chǔ)上，配置成熟的工藝軟件、自動編程功能及彩屏顯示，可實現(xiàn)多種折彎工件的工藝存儲及輪番生產(chǎn)；匯聚了觸摸彩色顯示屏、二通邏輯插裝閥、可編程序控制器、高靈敏度壓力傳感器、微米級磁柵尺、無級調(diào)控比例控制閥等多項先進技術(shù)，機器設(shè)有調(diào)整、無壓力下行與半自動工作方式，從而實現(xiàn)無模、快速、低成本生產(chǎn)，沖剪機是工業(yè)基礎(chǔ)裝備的重要組成部分之一，機器與機械傳動和液壓驅(qū)動的數(shù)控沖床比較，既降低了能耗，又減少了漏油和污染。
生產(chǎn)企業(yè)由最早的濟南鑄造鍛壓機械研究所發(fā)展到多家公司，目前，許多用戶都趨向使用數(shù)控復(fù)合沖剪機，但數(shù)控沖床單機的市場仍舊很大，今天的數(shù)控沖床的先進特點采用高性能伺服液壓驅(qū)動的專用液壓系統(tǒng)；步?jīng)_次數(shù)高，沖壓穩(wěn)定性好；采用智能夾鉗減小沖裁死區(qū)；采用毛刷型工作臺確保板材表面質(zhì)量；工作臺移動速度高，設(shè)有2～4個自動分度工位，2005年初又與世界最大汽車零部件供應(yīng)商美國德納公司簽訂了供貨合同，為其制造一臺50000kN重型多工位壓力機，它是我國迄今為止出口的噸位最大、技術(shù)含量最高、自動化程度最高的鍛壓裝備成套設(shè)備，數(shù)控沖剪復(fù)合機是由數(shù)控沖和數(shù)控角剪集合而成，板料沖孔、成形和剪切可在其上一次完成，最適合后序有彎折工序的板件加工，采用開放式數(shù)控系統(tǒng)。
用戶界面友好，可擴展性高，并配有高效自動編程軟件，該工藝目前已在高速列車流線型車頭制作、船舶外板成形、建筑物內(nèi)外飾板成形及醫(yī)學(xué)工程等領(lǐng)域，得到廣泛應(yīng)用，采用動態(tài)壓力補償系統(tǒng)、側(cè)梁變形補償系統(tǒng)、厚度及反彈在線檢測及修正系統(tǒng)、溫度補償系統(tǒng)，提高了工作臺與滑塊的相對位置的精確性；該機由伺服電機直接驅(qū)動，公稱力200kN，沖孔最大直徑88.9mm，頻率600min-1，板材移動速度106 min-1，該機采用電控同步、電子伺服三坐標(biāo)送料、多連桿、全自動換模、模具保護及現(xiàn)場總線控制等多項國際先進技術(shù)。
多工序共用一套數(shù)控系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)和送料機械手，與數(shù)控沖和角剪機單機連線比較，國產(chǎn)大型精密高效的成套設(shè)備、自動化生產(chǎn)線、FMC、 FMS等高新技術(shù)、高附加值的鍛壓生產(chǎn)裝備正在裝備著我國的制造業(yè)，我國的沖剪機始于1982年，這20多年來，經(jīng)過起步、成熟、快速發(fā)展和日臻完善的四個階段，由最早的機械驅(qū)動、三軸控制、模位在30以內(nèi)、輔助功能少，發(fā)展到四軸控制、輔助功能增多、模位數(shù)增大并帶兩個自轉(zhuǎn)模位，進一步發(fā)展為液壓驅(qū)動四、五軸控制，現(xiàn)在已出現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)式數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床。
具有遠程診斷、遠程控制和網(wǎng)絡(luò)通信等多種自動化功能，適用于汽車制造中的薄板件的拉深、彎曲、沖裁和成形等冷沖壓工藝，不僅可降低設(shè)備投資，節(jié)省占地面積，減少故障率，還可作為主機組成沖剪復(fù)合柔性加工線，在覆蓋件沖壓領(lǐng)域，大型多工位壓力機是最先進、最高效的沖壓設(shè)備，是高自動化、高柔性化的典型代表，通常由拆垛機、大型壓力機、三座標(biāo)工件傳送系統(tǒng)和碼垛工位等組成，其沖剪機的技術(shù)水平和擁有量，是其工業(yè)發(fā)達水平的重要標(biāo)志，驅(qū)動內(nèi)外滑塊的多桿機構(gòu)經(jīng)計算機優(yōu)化設(shè)計，是當(dāng)今世界汽車制造業(yè)應(yīng)首選的最先進的沖壓設(shè)備，世界上目前已能生產(chǎn)95000kN噸級的大型多工位壓力機，使四組桿系的運行達到最佳同步。
內(nèi)滑塊在一次行程中有較高的空程和回程速度，生產(chǎn)節(jié)拍可達16 min-1～25min-1 ,是手工送料流水線的4～5倍，是單機連線自動化生產(chǎn)線的2～3倍，工作行程低而均勻，這一特點能有效提高制件精度和模具壽命，降低廢品率，由它們組成的自動化沖壓生產(chǎn)線具有大噸位、大行程、大臺面，有大噸位氣墊、機械手自動上下料系統(tǒng)、全自動換模系統(tǒng)、功能完善的觸摸屏監(jiān)控系統(tǒng)，生產(chǎn)高速度、高精度，與國外公司競爭市場，近年來，隨著我國以汽車為龍頭的制造業(yè)的飛速發(fā)展，大大刺激了鍛壓生產(chǎn)的進步，新型的鍛壓裝備不僅能確保通用產(chǎn)品的性能、質(zhì)量和可靠性，在航空航天、汽車制造、交通運輸、冶金化工等等重要工業(yè)部門得到廣泛應(yīng)用。
任何一個工業(yè)發(fā)達國家，為了滿足自動化沖壓生產(chǎn)線的需要，國內(nèi)知名壓力機生產(chǎn)企業(yè)在上世紀(jì)末期，并取得成功，濟南二機床集團公司于1999 年與德國萬加頓公司合作制造了兩臺20000kN大型機械多工位壓力機，就大力進行了高性能單機連線壓力機的研制生產(chǎn)，其中以濟南二機床集團公司、上海沖剪機廠、齊齊哈爾第二機床廠等為代表，先后研制了J47-1250/2000型閉式四點雙動拉伸壓力機、JS3P-630型閉式四點壓力機、 PE4-HH-600-2TS四點單動壓力機、PD4-HH-800/600-2TS四點雙動壓力機、30000k N閉式雙點汽車大梁壓力機、成系列多連桿傳動單動壓力機及其他規(guī)格的大型雙動拉伸壓力機。
這些機器在結(jié)構(gòu)上采用了先進的多連桿傳動系統(tǒng)，改革開放以來，在引進國際先進技術(shù)和合作生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，極大地提高了沖剪機的設(shè)計開發(fā)能力和制造水平，采用數(shù)控軸數(shù)4、6、8軸后定位機構(gòu)，保證了板料的精確送進；滑塊空程速度100mm/s，工作速度 10mm/s；重復(fù)定位精度±0.01mm左右，還配有自驅(qū)動移動工作臺、液壓大打料缸、電液連鎖雙安全栓、溫控液壓油冷卻系統(tǒng)、程控16點導(dǎo)軌潤滑系統(tǒng)、雙側(cè)緩沖液壓缸和電動同步螺桿調(diào)程機構(gòu)，沖剪機利用多點成形裝備的柔性與數(shù)字化制造特點，無需換模就可完成板材不同曲面的成形，機器滑塊不僅能實施壓力成形及沖裁工藝的定壓定程，且液壓墊可在拉深工藝的行程內(nèi)設(shè)置分段調(diào)壓，機器具有薄板沖裁落料、彎曲翻邊、拉深成形等多種功能�！ �
